一
淬火油与淬火液的定期补充与清渣更换等。一般每3个月进行一次淬火油的补充（添加），每年进行循环室内与室外大油槽的挖渣清理，对于淬火液应整体更换，目的是保证冷却特性。为满足冷却温度的需要，同时淬火油与淬火液配备有冷却系统，采用风冷散热器或水冷均有较好的效果。对于要求严格的零部件，在低温下影响冷却介质的冷却效果，需要配备加热装置。
二
网带炉定期清理落料斗积碳，减少零件的弯曲与延长网带的使用寿命，通常每月对落料斗进行清理，铲除内表面粘付的积碳（四角与内表面），图1为清理出的积碳与气门。每班检查网带的运行与破损情况，一旦发现网带有破损（断裂、撕裂等），见图2，应及时将破损的网带部分更换，以杜绝产品的变形与废品的产生。
图1 网带炉清理的积碳+气门
图2 破损的加热网带（部分）
三
不断提高热处理生产效率，通过增加装炉量，降低员工的劳动强度，采用自动化程度高的热处理设备（如网带炉生产线，自动氮化线，燃气炉，推杆炉、振底炉等），确保满足不同汽车零部件的热处理需要（调质处理、固溶、渗碳与氮碳共渗处理等）。加大网带炉或推杆炉的装炉量，提高生产效率，实现热能的有效利用。采用加大零部件的加热装炉量，采用图3与图4的方式，生产效率提高2~3倍。 此类零部件（如气门、料杆、钢制挺杆、标准件、轴承、活塞销等）摆放方式是考虑到网带炉的辐射管布置在上下位置，可实现快速与均匀加热，不存在加热不透的问题。
图3 杆类零部件在网带上加热的摆放方式
图4 节叉类产品在网带上的摆放方式
四
大力推广专用自动矫直设备。气门属于密集型产品，其具有生产批量大、周期短、热处理与抛丸的变形不可避免等特点，采用人工进行气门的校直，效率低、劳动强度大，需要大量的操作者，是气门热处理行业的难题。而采用气门专用校直机，则从根本上解决了该问题。图5与图6为校直机与校直的图片，可以看出，设备简单与实用，目前气门的校直合格率高达90%以上。
零部件采用专用机械校直，如轴类、杆类、气门等并取消回火处理，可省去了二次加热与抛丸工序，一次校直合格率高，省去了大量的人力，减轻了操作者的劳动强度，经济效益十分显著，是非常有效的措施与方法，这是提高热处理劳动生产率的***手段。
图5 气门专用机械矫直机
图6 气门校直实景
五
吊挂式抛丸机的应用前景广阔。氮化后产品原采用履带式抛丸机，但磕碰伤严重约有12%的废品；而采用小型旋转式喷砂机，人工劳动量大，同时备件的消耗比较严重，故应用不多；采用吊装完全避免了废品的产生，气门清洁度高，外观质量好，自身配有吸尘装置，经济效益十分显著。图7~图9为履带式抛丸机、喷砂机以及吊挂式抛丸机。
图7 履带式抛丸机
图8 旋转式喷砂机
图9 吊挂式抛丸机
六
使用自动分选机，用于气门的自动分选机（见图10），在机械校直后直接进行分选处理，技术要求为检测杆部直线度、盘锥面或盘端面跳动，自动进行检测、将合格与不合格产品分开，具有生产效率高（每台设备班产6000支）、质量稳定的特点。
图10 气门自动分选机
七
采用分级淬火或等温淬火，减小零部件的变形。针对零部件的材质与技术要求，采取***佳的热处理冷却工艺，不仅可减少零件的热处理变形，更可实现节能与环保，对于要求零件热处理后表面发黑处理的，采用硝盐浴进行分级或等温处理，即可完成发黑处理，且表面清洁。需要注意的是应在硝盐浴内放置冷却水套，起到控制硝盐浴槽温度的作用。
八
减少产品的返工处理（控制成品与过程的硬度、晶粒度、渗层深度等），对于返工产品的分类处理，达到节能降耗的目的，需要注意的是，在制定热处理工艺时，对于技术要求要比图纸规定的加严一些，目的是即使工艺过程中质量不符合技术要求，但仍有余地可符合图纸要求。另外根据产品的要求，可综合考虑是否重新进行热处理。
九
挺杆的热处理节能。铸铁挺杆在盐浴炉加热油冷后，需要清洗底窝内的油与残盐后进行低温回火处理，用热水清洗，不用清洗剂，控干底窝内水与盐，防止生锈，效果明显。同时抛丸后底窝内十分干净。
十
采取减少零件变形的盛料方式与专用装备，实现零部件变形与质量的可控。因料盒的高度矮，零部件叠压不会造成弯曲，装出料方便，具体见图11所示，对于易热处理变形的零部件，要减少加热状态下的大量叠压，同时要防止受到挤压、扭曲等。提高氮化气门返修的合格率，降低生产制造成本，尤其是杆部已经加工到成品的气门，需要采取特殊的工艺装备，具体见图12，可确保满足成品杆部不受到氮化处理，从而挽救部分锥面不再加工的特殊要求。
图11 零部件盛具
图12 气门杆部不在加工的氮化工装
十一
优化工艺与缩短零件的工艺流程。气门电镦压成型后，穿架进行退火或时效；气门氮化前去应力退火的穿架在机加工进行（见图13），送入热处理工序后直接在网带炉或箱式炉内进行，省去了二次装夹，减少了人工与气门变形。
图13 气门退火或时效工装
十二
加快氮化盐浴与氧化盐浴的熔化速度。将氮化盐或氧化盐倒在捞渣器上，后沉入盐浴的中间位置，比直接将盐沉入炉罐底部化开时间缩短二倍以上的时间，此方法节能效果显著，图14为快速化盐的措施。
图14 液体氮碳共渗快速化盐措施
